عنصر ۸: بازرسی از سیستم لوله کشی مشعل و فشار شکن(FPRP)

سیستم­های لوله کشی مشعل و فشار شکن (FPRP) نیازمند بازرسی مرتب و طبق برنامه از نظر رسوبگذاری و خوردگی می­باشند. به وضوح، در شرایطی که ما نیازمند عملکرد سیستم­های FPRP خود منطبق بر طراحی تحت شرایط رفع اضطرار باشیم، بایستی از این موضوع اطمینان حاصل گردد که آنها فاقد هرگونه رسوبگذاری و یا تخریب بوده و در شرایطی که به صورت پیش بینی نشده­ ای به آنها احتیاج می­شود دارای عملکرد مطلوبی هستند.

بازرسی به وسیله رادیوگرافی برای رسوبگذاری در نقاط حساس و مهم در بعضی مواقع مشخص می­کند که خطوط FPRP در اثر کک و یا دیگر رسوبات فرآیندی تقریباً مسدود شده ­اند؛ که در این شرایط انجام تمهیدات تعمیری و یا فرآیندی نظیر تمیزکاری یا شستشوی مکانیکی یا شیمیایی به منظور تمیز کردن رسوبات مسدود کننده ضروری می­باشد. تکنیک­های اسکن التراسونیک و یا بازرسی رادیوگرافی(RT بر اساس پروفایل و یا دانسیته) برای بررسی خوردگی از نوع کاهش ضخامت و موضعی به منظور مدیریت یکپارچگی سیستم­های FPRP نیز بسیار حیاتی است. چنین فرض نکنید که اندازه گیری­های DUTT نقطه­ای در CML های پراکنده خوردگی موضعی را در لوله کشی FPRP کشف خواهد کرد.

در اینجا فاجعه­ ی عظیمی یادآوری می­گردد که در آن خط لوله­ ی مشعل واحد CCU، که مشخص شد که دچار کاهش ضخامت شده بوده است، دچار ترکیدگی شد و به دلیل شرایط جریان لخته ­ای در طی سناریویِ رفع اضطرار بر روی زمین سقوط کرد. حادثه دیگری نیز در یک پالایشگاه زمانی رخ داد که یک خط لوله­ ی مشعل مدفون در خاک در طول آزاد شدن سیال در شرایط اضطرار در وسط یک واحد فرآیندی دچار ترکیدگی شد. این موضوع که برای سیستم­های خط لوله­ ی مشعل شیب کافی به منظور تخلیه لحاظ نمی­شود، چندان موضوع غیر متداولی نمی­باشد، بنابراین به دام افتادن سیالات خورنده، محلول­های آبی و رسوبات و در نتیجه­ ی آن وقوع خوردگی موضعی از جمله خوردگی فصل مشترک مابین فاز مایع در نقاط پایین در انتهای سیستم لوله کشیِ FPRP و فاز گازی در بالای آن را به دنبال خواهد داشت. برخی از  سیستم­های FPRP به طور معمول در معرض رسوبات خورنده­ ای هستند که در انتهای سیستم تجمع می­کنند(برای مثال؛ واحدهای آلکیلاسیون اسید هیدروفلوریک و اسید سولفوریک و واحدهای فرآیندی هیدروکربن که محلول­های ترش را به درون سیستم FPRP رها می­کنند).

برنامه ریزی برای بازرسی از سیستم­های FPRP در شرایطی که از سرویس خارج هستند، اغلب دشوار است، به ویژه در شرایطی که آنها به چند واحد فرآیندی مختلف سرویس می­دهند. در این شرایط، آنالیز ریسک توسط متخصصین خوردگی و متالورژی با دانش کافی در زمینه­ ی طبیعت خورنده سیال موجود در سیستم مشعل به منظور تعیین میزان ریسکی که ممکن است یک واحد فرآیندی در نتیجه­ی طولانی شدن بازه زمانی بین بازرسی­ها از سیستم مشعل متحمل گردد، می­تواند سودمند باشد. از طرف دیگر، حجم زیادی از اطلاعات در رابطه با شرایط سیستم­های FPRP از طریق تکنیک­های بازرسی­ دقیق On-Stream (غیر مخرب) که با لحاظ کردن الزامات ایمنی، صورت می­گیرد، قابل دستیابی است. بازرسی از نوک مشعل یک مورد بسیار ویژه است. نویسنده این مطلب با سه روش بازرسی از نوک مشعل با ارتفاع بسیار زیاد آشنایی دارد؛ شامل بازرسی توسط جرثقیل و سبد حمل نفر، بازرسی از روی زمین توسط دوربین دو چشمی قوی(نگاه کردن به منظور بررسی آسیب­های واضح) و بازرسی توسط هلیکوپتر.

سیستم­های FPRP که گاه به گاه در معرض جریان­های لخته­ ای(مثل نیروهای بزرگ دینامیک) می­باشند، بایستی ساپورت و کفشک آنها از نظر جابجایی احتمالی نسبت به موقعیت طراحی بازرسی گردند، به ویژه پس از وقوع یک سناریوی دفع اضطرار. نویسنده مطلب کفشک­هایی را مشاهده کرده است که بر روی سیستم FPRP جوشکاری شده و لغزش ساپورت را کاملاً از بین برده است و موجب آویزان شدن به یک سمت از Pipe Rack و یا سمت دیگر آن شده و بنابراین تنش­های بزرگی را بر روی سیستم لوله کشی مشعل به دلیل وجود قید و بست غیر معمولی که جلوی بازگشت کفشک­ها به موضع طراحی خود را می­گیرد، اعمال می­کند.

مقاله کامل را از لینک زیر دانلود نمایید.