شناسایی و پایش کلیه محلهای تزریقی که مستعد خوردگی هستند از جنبه های حیاتی و اساسی یک برنامه قدرتمند بازرسی از سیستم لوله کشی میباشد. این موضوع در سال ۱۹۸۸ به پرچم دار [۱]FEMI تبدیل شد، زمانیکه یک پالایشگاه واقع در سواحل خلیج مکزیک دچار یک حادثه فاجعه بار گردید که در نتیجه ی آن جان چندین نفر را گرفته و تبدیل به یکی از پر هزینهترین حوادث در تاریخ پالایشگاهی ایالات متحده شد.
زندگی صدها نفر نیز برای همیشه از این سانحه متأثر گردید. همه این مسائل در نتیجهی خوررگی شدید و کشف نشدهای دقیقاً در پایین دست یک محل تزریق که منجر به پارگی یک زانویی[۲] گردیده، به وقوع پیوسته است. در سال ۲۰۰۱، پالایشگاه دیگری در بریتانیا دچار سانحهای مشابه شد، هرچند خوشبختانه این بار تلفاتی در پی نداشت. در مدت زمان کوتاهی پس از حادثه اول، در API 570 و سند کنار آن یعنی API RP 574، توجه ویژهای به این موضوع معطوف گردید. این اسناد در مورد چگونگی، محل، زمان و دلیل بازرسی و مدیریت مدار[۳]های یک محل تزریق به دقت بحث میکنند.
محلهای تزریق مستعد خوردگی، آنهایی هستند که میتوانند افزایشی چشمگیر در نرخ خوردگی را در صورت ناموفق بودن عملکرد محل تزریق به نحویکه بر اساس آن طراحی شده است تجربه کرده و یا سطوح مجاور IP[4] دارای نرخهای خوردگی متفاوتی نسبت به سیستم لوله کشی اصلی باشند. یک سیستم پایش مؤثر از IP به طور کلی وابسته به کیفیت اطلاعات ورودی از طریق مهندسین واحد فرآیندی و نحوه عملکرد سیستم به منظور بروز نگهداشتن نسبت به آخرین تغییرات رخ داده، میباشد. بازدارندههای خوردگی، خنثی کنندهها، ضدرسوبها، دی امولیسیفایرهای نمک زدا، اکسیژن زداها، کاستیک و آب شستشو از جملهی شناخته شدهترین مواردی هستند که نیازمند توجه ویژه در طراحی محل تزریق میباشند. افزودنیهای فرآیندی، مواد شیمیایی و آب به منظور دستیابی به اهداف فرآیندی خاص به درون جریان اصلی تزریق میگردند. لازم به توضیح است منظور از محل تزریق محلهایی که دو جریان فرآیندی جداگانه به هم میرسند، نمیباشد(نقاط اختلاط).
بر اساس API 570 محلهای تزریقی که در معرض خوردگی تسریع یافته یا موضعی ناشی از شرایط عملیاتی عادی یا غیرعادی میباشند ممکن است تحت عنوان یک مدار بازرسی[۵] مجزا تلقی گشته و نیازمند بازرسی کامل بر اساس یک برنامه منظم میباشند.