عنصر ۱۵: بازرسی خوردگی موضعی

خوردگی موضعی^۱ یکی از شاخص ­ترین دغدغه­ های بازرسین می­ باشد. این نوع خوردگی منشأ تعداد بی شماری از حوادث عظیم FEMI² در صنعت بوده است، شامل آتش سوزی­های عظیم، انفجار، مصدومیت­ها و تلفات شدید و جدی.

به همین دلیل، واضح است که این موضوع یکی از ده مسئله مهم FEMI می­باشد که ما بایستی به منظور مدیریت برنامه­ ها­ی FEMI خود به ویژه بازرسی سیستم لوله کشی با آن به درستی برخورد نماییم. چندین نوع از متداول­ ترین انواع خوردگی در تجهیزات و لوله کشی فرآیندی که در API RP 579 خلاصه شده است ذاتاً از نوع خوردگی موضعی بوده و بنابراین نیازمند تکنیک­ های بازرسی خاص و ویژه به منظور مکان یابی آن از سطوح خارجی می­باشد. بنابراین، شناسایی موقعیت زمانی و مکانی خوردگی موضعی و تهدیدهای احتمالی ناشی از آن برای یکپارچگی تجهیزات و لوله کشی ما امری بسیار حیاتی است. ^۳C/M SME نقشی بسیار کلیدی در این روند انتقال دانش بازی می­کنند (عنصر ۹۰).

یک C/M SME می­تواند مکانیزم­ های متداول (و همچنین نه چندان متداول) و موقعیت (برای مثال؛ نقاط راکد، نقاط تزریق، نقاط اختلاط، خوردگی نمک آمونیوم، نقطه شبنم آب، فصل مشترک­های سیال اکسیژن زده، جوش­های فولاد زنگ نزن حساس شده، جوش­های ^۴ERW، اجزای با مقدار سیلیکون پایین، خوردگی زیر رسوبی، فرسایش، سایش-خوردگی، MIC⁵، خوردگی گالوانیکی، خوردگی شیاری، CUI⁶ و این لیست ادامه دارد) خوردگی موضعی را شناسایی نماید. با شناسایی و ثبت محل­های مستعد خوردگی موضعی در CCD⁷ها و یا بر روی MFD⁸، ^۹P&ID و نقشه­ های ایزومتریک بازرسی(ISO¹⁰)، یک NDE SME¹¹ (عنصر ۵۲) قادر خواهد بود با تعیین به صرفه­ ترین راه از لحاظ اقتصادی برای پایش خوردگی موضعی همکاری لازم انجام دهد. با توجه به تعداد بسیار زیادی از ارزیابی­ های یکپارچگی تجهیزات که نویسنده مطلب در طی چهار دهه­ ی گذشته انجام داده است، به تعداد بیشماری از واحدهای فرآیندی برخورد کرده است که CML¹²ها توسط بازرسین و سایر افراد به طور اشتباه مکان یابی شده ­اند، به این دلیل که این افراد هیچ سرنخی از محل­های با بیشترین احتمال وقوع خوردگی موضعی در اختیار نداشتند. راهنمایی بیشتر در مورد مکان یابی CML و دستورالعمل بازرسی برای خوردگی موضعی در اسناد API 570 و API RP 574 آورده شده است.

اگر خوردگی موضعی یک مسئله مهم در تجهیز شما است، بازرسی به روش التراسونیک دیجیتال نقطه ­ای(^۱۳DUTT) چندان مناسب نمی­باشد. شانس شما در یافتن خوردگی به شدت موضعی به روش DUTT چیزی کمتر از ۱% خواهد بود، مگر اینکه از آزمون با الگوی مشبک با بازه ­های بسیار نزدیک^۱۴ استفاده گردد. DUTT نقطه­ ای استاندارد در CMLهای پخش شده تنها در جایی مفید است که نرخ خوردگی در سرتاسر سطح نسبتاً یکنواخت باشد. وقتی خوردگی موضعی یک مسئله باشد، یک نفر بایستی از رادیوگرافیِ پروفایل و دانسیته، التراسونیک روبشی^۱۵ و یا دیگر روش­های متنوع و مؤثر NDE بهره ببرد که در مورد آنها می­تواند با یک NDE SME  نیز مشورت نماید. نویسنده از ضرر و زیان­های مالی چندین میلیون دلاری در نتیجه ­ی استفاده ­ی بازرسین از روش DUTT نقطه­ ای برای کشف خوردگی موضعی آگاه است و در حداقل یک مورد، پایش هر ۱۲ اینچ از طول یک لاین پیش از وقوع ترکیدگی بین CMLهای شبکه­ ی بسته را می­توان مثال زد.

 یکی از موضوعات شگفت انگیز و نا مطبوع که در گزارش­های RCA¹⁶ در مورد حوادث FEMI در صنعت ما ذکر شده است، خوردگی در محل­هایی است که آب آلوده و رسوبات در یک جریان­ فرآیندی ته نشین گشته ­اند. این وضعیت در نقاط راکد، در جریان­های افقی، در شکاف لوله­ ها بین ساپورت­ها و به خصوص در لوله کشی مربوط به نفت خام و میعانات نفتی متداول است. پس از تجمع در یک Low Point، آب آلوده یا رسوبات می­توانند منجر به خوردگی لوله تا وقوع خرابی شوند، موضوعی که با روش­های بازرسی استاندارد قابل کشف نیست. در حقیقت، چندین سال پیش، یک پالایشگاه کامل در خاورمیانه در نتیجه­ ی ترکیدگی لاین LHC پس از خوردگی در یک Low Point و افزایش آن به یک نشتی عظیم تقریباً به طور کامل از بین رفت. یک مشکل متداول دیگر وقتی رخ می­دهد که آب شور و یا حاوی اکسیژن ناشی از نفت خام تولیدی یا خوراک میانی (که اشباع شده از آب می باشد) و یا یک لاین آب حاوی روغن، معلق بودن خود را از دست داده و در انتهای لاین تجمع می­کند. لایه­ ی انتهایی آب آلوده و رسوبات در نهایت منجر به بروز حفرات سرتاسری و نازک شدن موضعی در انتهای لاین می شود. این امر یک مشکل عظیم در گارد ساحلی ایالات متحده می­باشد.

خوردگی موضعی نمک آمونیوم یک مسئله عمده دیگر در صنعت پالایشگاهی می­باشد و منجر به وقوع آتش سوزی و انفجارهای بیشماری در واحدهای فشار بالایِ شکست هیدروژنی و سایر واحدهای تصفیه هیدروژنی گردیده است و همچنین در واحدهای کت کراکر. در برخی از شرایط فرآیندی، نمک­های آمونیوم تشکیل شده و باعث خوردگی موضعی شدیدی می­گردد که کشف آن ساده نمی­باشد. تعداد بسیاری از حوادث پالایشگاهی ذکر شده در بالا در محل­هایی رخ داده است که خوراک­های با نیتروژن بالا غالب بوده است، به ویژه در مبدل­های حرارتی و کولرهای هوایی سیستم بالاسریِ. چند سال پیش یک پروژه صنعتی مشترک با حمایت API، فهم بهتری در مورد متغیرهای مؤثر بر روی خوردگی هیدروسولفید آمونیوم(بی سولفید) و شرایط رخداد آن فراهم نمود. قانون قدیمی در مورد حداکثر سرعت سیال feet/sec 20 در غلظت ۲% هیدروسولفید آمونیوم دیگر در مورد همه ­ی رژیم­های فرآیندی صادق نمی­باشد. خوردگی موضعی ناشی از کلرید آمونیوم نیز مشکل عمده ­ی دیگری در محل­هایی است که کلریدهای تر از سیستم­های Hydro-process جدا شده و منجر به نرخ خوردگی موضعی بسیار بالا می­شوند. پالایشگاه­های با واحدهای تصفیه هیدروژنی بایستی به طور کامل با محتویات API RP 932B آشنا باشند.

آیا شما می­دانید که در چه محلی در تجهیزات یا سیستم لوله کشی شما احتمال مکانیزم تخریب خوردگی موضعی وجود دارد؟ آیا CMLهای شما منطبق بر این محل­ها تعبیه شده است و آیا شما از ابزار و تکنیک­های NDE مناسب برای کشف خوردگی موضعی بهره می­برید؟ یا به مقدار زیادی وابسته به اندازه گیری­های DUTT نقطه ­ای در محل­های­ CMLی می­باشید که توسط افراد نا آشنا با محل­های مستعد بروز خوردگی موضعی تعبیه شده است؟

مقاله کامل را از لینک زیر دانلود نمایید.